Réduire les non-conformités sans multiplier les contrôles reste un défi pour les industriels engagés dans l’Industrie 4.0. Cybus, éditeur de plateforme d’intégration de données, et TeamViewer, spécialiste des environnements numériques, explorent une approche fondée sur la continuité IT/OT en atelier.
Pour répondre aux défauts d’assemblage liés à la variabilité des produits, les deux éditeurs s’appuient sur une architecture unifiée entre systèmes d’information (IT) et systèmes opérationnels (OT). L’objectif est d’empêcher qu’un composant non conforme quitte le poste de travail.
Mode hors ligne et continuité de production
Le socle technique est Cybus Connectware, positionné comme un hub de données d’usine. La plateforme connecte les systèmes MES (Manufacturing Execution System, logiciel qui pilote et trace la production en temps réel) aux équipements industriels. Elle orchestre les flux de données entre applications IT et machines OT.
« Nous ne réduisons pas les erreurs par des contrôles supplémentaires, nous les rendons techniquement impossibles »
Peter Sorowka, CEO de Cybus
Les paramètres critiques, notamment les couples de serrage, sont transmis automatiquement aux outils connectés. Les valeurs de couple et d’angle sont surveillées en continu. En cas d’écart, une logique de verrouillage bloque la progression de l’opération. L’architecture fonctionne également en mode hors ligne, afin d’assurer la continuité de production en cas d’interruption réseau.
« Nous ne réduisons pas les erreurs par des contrôles supplémentaires, nous les rendons techniquement impossibles », explique Peter Sorowka, CEO de Cybus. « La clé réside dans l’intégration fluide des données, et non dans l’ajout d’outils isolés. »
Instructions en temps réel via lunettes connectées
Côté opérateur, TeamViewer Frontline assure le guidage via des dispositifs de réalité augmentée. Les instructions sont affichées pas à pas dans le champ de vision, sur lunettes connectées ou équipements portables. Les données issues de Cybus Connectware alimentent ces instructions en temps réel. L’opérateur reçoit les paramètres adaptés à la variante produit en cours d’assemblage. Cette synchronisation vise à limiter les erreurs liées à la diversité des références et à la rotation des équipes.
« La réalité augmentée déploie tout son potentiel lorsqu’elle est pleinement intégrée à l’écosystème numérique d’une usine intelligente. L’association de TeamViewer Frontline et de Cybus Connectware crée cette continuité et agit comme un bouclier numérique pour les opérateurs et l’entreprise », détaille Mei Dent, Chief Product & Technology Officer chez TeamViewer. L’approche cherche à réduire les écarts liés aux manipulations manuelles, sans ajouter d’étapes de contrôle en fin de ligne.
Traçabilité horodatée et gouvernance des flux IT/OT
L’architecture vise d’abord à sécuriser la traçabilité des opérations. Chaque étape d’assemblage est horodatée et associée aux paramètres réellement appliqués, notamment les couples et angles de serrage. Cette granularité permet d’objectiver les analyses qualité et de documenter les audits sans reconstitution manuelle.
La continuité IT/OT répond aussi à un enjeu d’industrialisation. En limitant les connexions point à point entre systèmes IT et équipements OT, l’intégration réduit la complexité de maintenance et les risques d’erreurs de configuration. L’orchestration centralisée des flux facilite ensuite le déploiement d’un même modèle d’intégration sur plusieurs sites.
Cybus cite des industriels comme Porsche et Liebherr, qui utilisent Connectware pour connecter systèmes IT et équipements OT dans plusieurs usines. L’enjeu n’est alors plus uniquement la réduction d’erreurs locales, mais la standardisation des pratiques à l’échelle d’un réseau industriel.
